90 LAT NA LINII PRODUKCYJNEJ

90 LAT NA LINII PRODUKCYJNEJ

90 LAT NA LINII PRODUKCYJNEJ

25. 7. 2019

Głównym powodem, dla którego samochody nie są tylko bogactwem, jest produkcja przenośników taśmowych, czyli system, który radykalnie zmniejsza koszty procesu montażu samochodu. Fabryka Mladá Boleslav wdrożyła swój pierwszy taki system 90 lat temu. Dowiedz się, jak to wtedy wyglądało i jak się zmieniło.

Proces montażu samochodu z poszczególnych elementów to fantastyczny spektakl, w którym każda maszyna ma jasno określoną rolę. Samochody były początkowo montowane ręcznie i były bardzo drogie. W pierwszych dziesięcioleciach XX wieku producenci zaczęli poszukiwać sposobów na obniżenie cen samochodów w celu zwiększenia liczby klientów.

Niektórzy sądzili, że rozwiązaniem byłoby wynalezienie genialnie taniej konstrukcji inżynierskiej. Ostatecznie jednak kluczem była jedna z podstawowych zasad ekonomii - duże ilości produkcji sprawiają, że produkty są tańsze. Odpowiedzią była więc produkcja taśm przenośnikowych, a fabryka Mladá Boleslav uruchomiła swój pierwszy system taśm przenośnikowych 90 lat temu.

W porównaniu do obecnych, liczba samochodów sprzedawanych w dzisiejszej Republice Czeskiej była bardzo niska. Na przykład w ciągu pierwszych trzech miesięcy 1925 roku, kiedy Laurin & Klement stał się częścią grupy Škoda Plzeň, samochody sprzedawane w Pradze obejmowały 17 Laurin & Klements, 59 Pragas i 31 Tatr, gdzie wymienia się tylko najlepiej sprzedające się marki. Pod koniec 1925 r. zarejestrowano 12 580 samochodów osobowych w dzisiejszej Republice Czeskiej, zgodnie z raportami badawczymi Uniwersytetu Masaryka w Brnie. Dziś liczba ta wynosi ponad 5,6 miliona.

Utrzymanie produkcji motoryzacyjnej przy tak niskich obrotach było możliwe tylko dzięki polityce ochronnej rządu ograniczającej import zagranicznych samochodów do ówczesnej Czechosłowacji. Jednak Václav Klement, jeden z założycieli firmy, wiedział, jak rozwinąć działalność. Uważnie monitorując międzynarodowych konkurentów, zauważył, że niektórzy z nich zaczęli używać systemów przenośników taśmowych. Aby to zrobić, firma L&K potrzebowała dużych inwestycji i był to jeden z powodów, dla których marka połączyła siły ze ŠKODĄ.

Pierwszym krokiem w kierunku produkcji seryjnej był nowy czteropiętrowy warsztat blacharski zbudowany w miejscowości Mladá Boleslav. Ukończone w 1926 r. nowe centrum składało się z magazynu w piwnicy, produkcji drewnianych elementów nadwozia na parterze oraz warsztatów tapicerskich i rymarskich na pierwszym piętrze. Na drugim piętrze drewniane elementy były montowane w celu utworzenia całych karoserii samochodu, które zostały następnie pokryte metalem na trzecim piętrze i pomalowane na czwartym.

Ten system dał jednak przedsmak możliwości przenośnika taśmowego. W kwietniu 1928 r. firma położyła podwaliny pod kolejny budynek. Nazwano ją Mechanika, była to hala o długości 200 metrów i szerokości 130 metrów. Budowa została ukończona na krótko przed końcem 1928 r., a placówkę uruchomiono w 1929 r. Budynek służył do montażu podwozia oraz produkcji silników i skrzyń biegów. Dwa budynki zostały następnie połączone - nadwozia wykończone na czwartym piętrze warsztatu blacharskiego zostały przetransportowane mostem do budynku Mechaniki, gdzie montowano silniki i podwozie. Oznaczało to, że system produkcji przenośnika taśmowego był kompletny, dzięki czemu ŠKODA jest jednym z pierwszych na świecie producentów samochodów, którzy produkują samochody precyzyjnie, ale tanio. Był to ciężki cios dla wszystkich lokalnych konkurentów, a firma wkrótce uzyskała absolutną dominację na rynku. W 1930 r. Linia produkcyjna mogła produkować 25 pojazdów dziennie. ŠKODA dokonała kilku poprawek i rozpoczęła pracę na trzy zmiany, aby zwiększyć dzienną produkcję do 85 pojazdów. Fundamenty dzisiejszego sukcesu zostały zatem określone 90 lat temu.

Jak ważne są dzisiejsze systemy przenośników taśmowych w produkcji samochodów? Dlaczego nie możemy się bez nich obejść?

Masz rację mówiąc, że nie ma prawdziwego substytutu dla produkcji przenośników taśmowych. Jest to pełnoprawny mechanizm, który pozwala nam produkować duże ilości samochodów w krótkim czasie, nawet przy stosunkowo mało wykwalifikowanym personelu. Kolejność ustawiania samochodów na linii montażowej jest ustalona i przechodzą one przez znormalizowane punkty, w których przechodzą identyczne operacje właściwe dla danego modelu. W ten sposób cały proces montażu samochodu jest podzielony na kilka małych czynności, z których każda wykonywana jest przez te same osoby i te same maszyny. Gwarantuje to, że każdy samochód jest produkowany zgodnie z tym samym standardem. Produkcja przenośnika taśmowego to coś więcej niż tylko montaż - jest to zasadniczo system logistyczny, w którym materiały i części są zawsze dostarczane w to samo miejsce i dokładnie wtedy, gdy jest potrzebne na linii.

Co robisz, aby uniemożliwić personelowi powtarzanie przez całe życie pojedynczego monotonna zgromadzenia na linii?

Produkcja przenośnika taśmowego zmniejsza z jednej strony wymagania dotyczące umiejętności pracowników, z drugiej zaś stwarza ryzyko monotonnej pracy i jednostronnego obciążenia. Ponieważ nie leży to w naszym interesie, stawiamy na elastyczność i odpowiednią ergonomię. Nasi pracownicy są przeszkoleni w zakresie wielu operacji i regularnie rotują w swoim zespole, aby uniknąć negatywnych stereotypów. Zapobieganie jest jednym z kluczowych aspektów ergonomii, a w naszej trudniejszej pracy używamy również mechanicznych manipulatorów, które pomagają nam przy dużych komponentach, takich jak koła i deski rozdzielcze. Automatyczne systemy pomagają nam w najtrudniejszych operacjach.

Czy personel może zrobić sobie przerwę podczas pracy na linii? Co dzieje się w takiej sytuacji?

Mamy zespoły złożone z dziesięciu osób i wyszkolonego koordynatora. Kiedy taka sytuacja się zdarza i jeden z członków zespołu musi na przykład wyskoczyć do toalety, zastępuje ich koordynator zespołu, który jest odpowiednio przeszkolony we wszystkich wymaganych operacjach.

Patrząc w przyszłość, co czeka na produkcję przenośników taśmowych? Szersze wykorzystanie robotów?

Tutaj wszystko rozwija się szybko. Spawalnia jest dobrym przykładem - dzisiaj w naszym systemie produkcyjnym prawie nie znajdziesz ręcznych operacji spawania punktowego. Nowy warsztat spawalniczy, który budujemy obecnie dla samochodów elektrycznych, będzie wyposażony w ponad 1000 robotów, z automatyzacją do 85%. Proces ten polega nie tylko na wyeliminowaniu ciężkiej pracy fizycznej. Wdrażamy również systemy automatycznego sterowania, a sztuczna inteligencja już puka do naszych drzwi. Pierwszy obszar, który ma zostać tym objęty, to czynności kontrolne - na przykład powierzchnia karoserii pomalowanych w naszej lakierni jest już sprawdzana przez automatyczne skanery. Używamy systemów Augmented Reality i systemów prognozowania awarii do prac konserwacyjnych. Jednak zawsze będziemy potrzebować ludzi. Wiara, że produkcja samochodów obejdzie się bez ludzi, jest jak zaufanie, że w pewnym momencie artykuły podobne do tego zostaną wygenerowane przez automatyczny system.

Ostatnie newsy

Wszystkie newsy