Ponieważ wielu klientów jest kolekcjonerami, firma - z Divišova w środkowych Czechach - pragnie, aby jej modele były nie tylko wierne oryginałowi, ale także zachowały i z czasem zwiększały swoją wartość. Właśnie dlatego wykorzystuje do produkcji modeli kolekcjonerskich stop cynku wtryskiwany do metalowych form.
„Inwestowanie w formy jest bardzo kosztowne. Tylko kilka firm na całym świecie zdecydowało się na taki skok, a w Europie jest nas tylko garstka. W Czechach nikt oprócz nas nie produkuje tych modeli od początku do końca”, wyjaśnia Jan Mizera, opisując różne etapy produkcji.
WYDOBYWANIE DANYCH
Pierwszym krokiem jest uzyskanie danych wymaganych do produkcji. W przypadku nowoczesnych modeli proces ten jest dość prosty: ABREX odbiera dane 3D bezpośrednio od ŠKODY na podstawie licencji. W przypadku starszych modeli sprawy są znacznie bardziej skomplikowane. Aby poprawnie wykonać pomiary, konieczne jest skanowanie 3D. Prawdziwy pojazd jest skanowany w warsztacie w Divišovie za pomocą nowoczesnego skanera, który gwarantuje minimalne odkształcenie pomiarów. Skaner tworzy sieć punktów kotwiczenia, które ostatecznie dają model 3D.
„Po zmniejszeniu skanu skaner 3D nie jest w stanie usunąć nadmiaru punktów. Nawet gdy opracowaliśmy model, nadal jest on zbyt duży i skomplikowany do pracy. Możemy wydrukować go na drukarce 3D, ale nie nadaje się to do późniejszej obróbki form. Obecnie nie ma oprogramowania, które mogłoby zredukować i uprościć model. Dane 3D są więc dla nas bardziej szablonem. Projektując model, musimy dostosować dane i ręcznie utworzyć każdą powierzchnię. Zasadniczo przebudowujemy samochód od podstaw. Powiedziawszy to, nadal mamy tę przewagę, że mamy się do czego przyczepić, więc deformacja jest ograniczona do minimum”, wyjaśnia Jan Mizera.
Skalowanie modelu do wymaganego rozmiaru jest niezwykle skomplikowane. Weźmy na przykład skalę 1:43. Gdy stajesz się 43-krotnie mniejszym samochodem naturalnej wielkości, musisz iść na ustępstwa. Ludzkie oko zniekształca rozmiary. Gdybyśmy zredukowali prawdziwy pojazd 43 razy, a następnie spojrzeli na dokładnie zwymiarowany miniaturowy model, wyglądałby zupełnie inaczej niż oryginał. Dlatego musimy zachować równowagę i mądrze wybrać, które części chcemy zmniejszyć lub zaakcentować, aby ostateczny model wyglądał na jak najbardziej prawdziwy.
„Ta faza jest w rzeczywistości bardzo subiektywna. Często mówię, że moglibyśmy przekazać te same dane dwudziestu projektantom i uzyskać dwadzieścia zupełnie różnych modeli. Każdy projektant ma nieco inny sposób postrzegania modelu ”- dodaje Jan.
Po zakończeniu próbki forma jest projektowana w danych 3D. W tym momencie projektowane są „wkładki do form”, co pozwala nam przejść do faktycznej produkcji.
ETAPY PRODUKCJI
Po pierwsze: pierwszą fazą jest wykonanie formy. ZAMAK nie jest jedynym materiałem używanym do produkcji i każdy materiał potrzebuje własnej formy. „Podwozie, pneumatyka i wnętrze wykonane są z czarnego plastiku, a szyby okienne z przezroczystego plastiku. Zwykle używamy co najmniej czterech form do zaprojektowania jednego modelu”, mówi Mizera.
Formy są wykonywane w narzędziowni. Po zakończeniu kolejną fazą jest naciśnięcie obsady. Stopiony cynk lub plastik wstrzykuje się do wnęki żelaznej formy. Po otwarciu formy ważne jest, aby gips wyszedł bez żadnych uszkodzeń ani deformacji. To jest sztuka sama w sobie. Jeśli otrzymasz fazę ujemną, obsada nie wypadnie prawidłowo. Zasadniczo to, co oznacza skos ujemny, to sytuacja, w której na modelu tworzy się fałda, powodując deformacje odlewu, utrudniając jego płynne usunięcie z formy. Jeśli uzyskasz ujemny skos, musisz nieco popracować nad obsadą, co logicznie wydłuża proces produkcji.
„Celem jest idealne wyjęcie obsady za pierwszym razem, abyśmy nie musieli nad nią dalej pracować. To najtrudniejsza część produkcji”, wyjaśnia Mizera. Odlew musi zostać zmielony w maszynie szlifierskiej, a następnie jest gotowy do dalszej obróbki. Mizera wyjaśnia, że tłoczenie plastiku przypomina obróbkę cynku.
Teraz nadchodzi etap, w którym trzeba zmodyfikować obsadę: czas pomalować karoserię. Ta faza jest często wykonywana ręcznie, a nie w ramach masowej produkcji. Szczegóły takie jak uchwyty, linie lub różne wydruki są tworzone za pomocą szablonów. Wszystkie części miedzianego szablonu, które nie powinny być pomalowane, są maskowane, co pozwala namalować tylko niezbędne części.
Malowane nadwozie i różne części osiągają teraz końcową fazę: montaż i wykończenie, które często wykonuje się ręcznie. Najczęściej używane skale to 1:43, 1:72 i 1:24.
Kolekcjonerzy i fani mogą odkryć wszystkie modele w Muzeum samochodów i zabawek w zamku niedaleko Příska w regionie Jihlava w Czechach.
Firma ABREX została założona w 1998 roku. Pomysł był prosty: jako czeska firma chcieli narysować pełną mapę czeskiej produkcji samochodów, wyzwanie bez ŠKODY nie byłoby możliwe. Rozpoczęli produkcję modeli ŠKODA w 2003 roku, a rok później pierwszy model ujrzał światło dzienne: ŠKODA OCTAVIA drugiej generacji.
ABREX szybko uzyskał licencję na produkcję wszystkich modeli ŠKODA. Współpraca wykroczyła jednak daleko poza to, że ABREX zaczyna tworzyć modele podglądu na podstawie danych dostarczonych przez ŠKODA.
Produkcja jest obecnie podzielona między Chiny i Czechy, ale firma pracuje nad zwiększeniem udziału Czech. Mając to na uwadze, w 2016 roku wyprodukował pierwszy model produkowany wyłącznie w Czechach - ŠKODA FORMAN. W 2018 r. Dołączył do niego inny całkowicie czeski model: ŠKODA 1201, dostępna jako słynna karetka pogotowia, karawan lub sedan.